Zum Bearbeiten hier klicken.
KEMPER stattet neue TEUTLOFF-Bildungsstätte in Calbe/Saale aus
Bei der Luftreinhaltung steht in metallverarbeitenden Betrieben wie in Schweißlehrwerkstätten der Schutz der Mitarbeiter, Auszubildenden und Teilnehmer an erster Stelle. Das Beispiel der TEUTLOFF-Schulung und Schweißtechnische Bildung gGmbH zeigt, dass moderne Absaug- und Filtertechnik sowohl die Bedürfnisse der Schweißer berücksichtigt als auch Kosten- und Energieeffizienz für die Betreiber schafft. Die KEMPER GmbH stattete eine rekonstruierte Halle von Grund auf neu aus. Gleich mehrere füge- und schneidtechnische Verfahren sind gleichzeitig möglich.
Entstanden ist eine der modernsten DVS-Kursstätten der Region. Grund dafür ist auch die moderne Technik zur Luftreinhaltung in der modernisierten Bildungsstätte im Industriepark Calbe bei Schönebeck in Sachsen-Anhalt. Selbst die Schweißkabinen entsprechen einem Standard, der über das Übliche hinausgeht. Durch die Modernisierung überholte der Betreiber, die TEUTLOFF-Schulung und Schweißtechnische Bildung gGmbH, die bisherige Ausstattung. Die Schweißlehrausstattung war veraltet. Das Werkstattlayout passte nicht mehr zu den Anforderungen moderner schweißtechnischer Verfahren. TEUTLOFF entschied sich für eine Rekonstruktion der bestehenden Halle. Seit Juni vergangenen Jahres baute die Gesellschaft die alte Kursstätte bis zum Jahresende von Grund auf um und investierte 600.000 Euro in den Bildungsstandort.
DVS-Zertifizierung dank hoher Arbeitsschutzstandards
„Dass wir unseren Teilnehmernhier vor Ort alle Möglichkeiten bieten können, jegliche Materialien und nach allen gängigen Verfahren zu schweißen, ist auch der Verdienst der modernen Luftreinhaltung“, sagt Wilfried Fülle, Gesellschafter von TEUTLOFF. Auch bedingt durch die hohen Standards bei der Absaug- und Filtertechnik erhielt die Bildungsstätte das Zertifikat als DVS-Ausbildungsbetrieb. Im Zuge der Modernisierung suchte die Gesellschaft einen Partner bei der Entwicklung eines effizienten Konzeptes für die Luftreinhaltung. Mit der KEMPER GmbH schloss sich der Bildungsträger mit einem erfahrenen Hersteller von Absaug- und Filtertechnik für die metallverarbeitende Industrie zusammen. Von der Konzeption über die Anlagenplanung bis zur Montage realisierte das Familienunternehmen aus dem westfälischen Vreden die Luftreinhaltung für die neue Bildungsstätte.
Im Zentrum der Luftreinhaltung steht die Absaug- und Filteranlage System 9000. Um Platz in der Halle zu sparen, montierte KEMPER die Anlage in Wetterschutzausführung außerhalb der Halle. Außerdem bleiben die ohnehin geringen Geräuschemissionen komplett außerhalb der Halle – der integrierte Ventilator ist mit einer speziellen Schalldämmung ausgestattet. Weil ein zweites Terminal in der Halle integriert wurde, erfolgt die Bedienung durch die Schweißlehrerdirekt aus der Halle.
Spezieller Membranfilter scheidet ultrafeine Staubpartikel ab
Mit bis zu 54.000 m³ Luftvolumen pro Stunde verfügt das System 9000 über eine enorme Absaugleistung. Über ein Rohrleitungssystem saugt die Filteranlage Schweißrauch und Staubpartikel an insgesamt 36 Arbeitsplätzen ab – zuvor bot die Lehrwerkstatt nur Raum für 20 Arbeitsplätze. Egal, ob an einem oder mehreren Arbeitsplätzen gearbeitet wird: Mithilfe eines Frequenzumrichters und pneumatischen Absperrschiebern, die alle Arbeitsplätze voneinander abtrennen, gelingt es der Anlage, die Saugleistung bedarfsabhängig zu regulieren. Der Unterdruck in der Rohrleitung bleibt dabei konstant, sodass es an einzelnen Schweißplätzen nicht zu Einschränkungen für die Schweißer kommt. Ein weiterer Vorteil der bedarfsabhängigen Regulierung: Sie ermöglicht Kosteneinsparungen durch sinkende Energiekosten. „Dadurch amortisieren sich auch qualitativ hochwertige Lösungen nach kürzester Zeit“, betont Björn Kemper, Geschäftsführer der Kemper GmbH.
Herzstück des innen liegenden Filters ist der innovative KemTex® ePTFE-Membranfilter. Dieser befreit die Luft zu mehr als 99 Prozent von ultrafeinen Partikeln unter 0,4 μm – der Schweißrauch besteht zu 98,9 Prozent aus solchen Partikeln. Selbst Partikel mit nur 0,1 μm werden schon zu circa 92 Prozent abgeschieden. Mit der KEMPER-Technik geht TEUTLOFF über die gesetzlichen Mindestanforderungen hinaus – nach DIN EN 60335 reicht ein Filter der Staubklasse M aus – und begegnet so frühzeitig möglichen weiteren Grenzwertverschärfungen. Erst kürzlich senkte das Bundesministerium für Arbeit und Soziales den Grenzwert für alveolengängige Feinstäube, die bis in die Lungenbläschen (Alveolen) vordringen und sich dort ablagern, um 60 Prozent. „Die Auszubildenden können sich darauf verlassen, dass sie durch die Filtertechnik von KEMPER gesundheitlich auf der sicheren Seite sind“, sagt Eberle.
Flexible Bedienung sorgt für hohe Akzeptanz bei Nutzern
Angeschlossen an die System-9000-Anlage sind unter Anderem 25 Absaugarme. Diese erfassen im Verfahren der Niedrigvakuumpunktabsaugung an ebenso vielen Arbeitsplätzen den Schweißrauch direkt am Entstehungsort. Die Arme sind um 360 Grad von Hand dreh- und schwenkbar. Durch die Form der Haube bedarf es 40 Prozent weniger Nachführung als bei herkömmlichen Hauben. Die Absaugarme bleiben freitragend in der gewünschten Position. „Besonders bei noch unsicheren Lehrlingen bringen diese Absaugarme eine enorme Sicherheit, weil sie sich nicht auf die Absaugung, sondern auf das eigentliche Schweißen konzentrieren können“, bestätigt Eberle. „Aber auch bei erfahrenen Schweißern steigt die Akzeptanz von Luftreinhaltung durch solche Systeme.“ Weil die Hauben zudem mittels integrierten LEDs den Arbeitsplatz ausleuchten, gewährleisten die Absaugarme einen besseren Blick auf das Werkstück.
Auch die Ausstattung an den Schweißtischen verspricht beste Ausbildungsbedingungen. Diese verfügen über eine Stahlblechauflage mit Schamottplatten für die Flachschweißung und ein Stabeisenrost für die Tiefenschweißung. Eine Zwangslagenschweißvorrichtung ist in allen Tischen integriert. Damit die Umgebung um den Schweißplatz auch vor Geräusch-emissionen geschützt ist, integrierte KEMPER pro Schweißplatz jeweils eine Schweißkabine mit speziellen Schallschutzwänden. Abgedunkelte und verschiebbare Schweißlamellenvorhänge schützen den Eingangsbereich der Kabine. Weiterer Vorteil: Alle Schweißkabinen sind mit einem abgedunkelten Sichtfenster ausgestattet. „Unsere Schweißlehrer können durch das Fenster direkt in den Lichtbogen blicken und laufen nicht Gefahr, sich die Augen zu verblitzen“, sagt Fülle.
Neben den Schweißkabinen verfügt die modernisierte Bildungsstätte über sechs Schleifkabinen aus Schallschutzwänden mit verschiebbaren transparenten Lamellenvorhängen. Dahinter befindet sich jeweils ein für den Industrieeinsatz geeigneter Schleiftisch. Die Seitenwände sind mit Schalldämmmaterial ausgestattet. Grobe Partikel fallen in eine Staubsammellade. Der sonstige Schleifstaub wird wie der Schweißrauch an den Schweißarbeitsplätzen durch das zentrale Absaug- und Filtersystem erfasst – ebenso an den fünf Schneidtischen für die Handschneidausbildung. Darin sind jeweils ein herausnehmbarer Schrottkasten und eine Werkstück-Klemmvorrichtung zur Aufnahme von Brennschneidgeräten integriert. Die Tische sind über eine Trittmechanik bedienbar und ebenfalls an die zentrale Absaugung angeschlossen. Energieeinsparung dank Wärmerückgewinnung
Nicht nur in Sachen Arbeitsschutz, sondern auch bei der Energieeffizienz setzt die Kursstätte Maßstäbe. „Dank der KEMPER-Technik rechnen wir damit, in Zukunft 40 Prozent weniger Energie dafür zu verbrauchen, die Lehrwerkstatt im Winter zu beheizen“, rechnet Eberle vor. Das System 9000 ermöglicht dank eines Zwei-Wege-Systems eine effizienteWärmerückgewinnung. Die Anlage kann sowohl auf Um- als auch Abluft betrieben werden. Jahreszeitlich bedingt ergeben sich dadurch große Vorteile: Im Sommer wird die gefilterte warme Luft aus dem Gebäude geleitet. Eine zusätzliche Klimatisierung wird dadurch unnötig. Im Winter macht das System 9000 die gefilterte Luft wieder nutzbar. Die bereits erwärmte Luft verbleibt im Umluftbetrieb in der Halle. Weil das System 9000 über eine IFA-Zulassung verfügt, ist selbst eine Verarbeitung von Chromnickelstahl im Umluftbetrieb zulässig. Auch dadurch entstehen im Winter geringere Heizkosten.
Nach rund einem halben Jahr Ausbildungsbetrieb der neuen Bildungsstätte habe sich die Qualität der Aus- und Weiterbildung in einem hohen Maße verbessert, so Fülle.
Bei der Luftreinhaltung steht in metallverarbeitenden Betrieben wie in Schweißlehrwerkstätten der Schutz der Mitarbeiter, Auszubildenden und Teilnehmer an erster Stelle. Das Beispiel der TEUTLOFF-Schulung und Schweißtechnische Bildung gGmbH zeigt, dass moderne Absaug- und Filtertechnik sowohl die Bedürfnisse der Schweißer berücksichtigt als auch Kosten- und Energieeffizienz für die Betreiber schafft. Die KEMPER GmbH stattete eine rekonstruierte Halle von Grund auf neu aus. Gleich mehrere füge- und schneidtechnische Verfahren sind gleichzeitig möglich.
Entstanden ist eine der modernsten DVS-Kursstätten der Region. Grund dafür ist auch die moderne Technik zur Luftreinhaltung in der modernisierten Bildungsstätte im Industriepark Calbe bei Schönebeck in Sachsen-Anhalt. Selbst die Schweißkabinen entsprechen einem Standard, der über das Übliche hinausgeht. Durch die Modernisierung überholte der Betreiber, die TEUTLOFF-Schulung und Schweißtechnische Bildung gGmbH, die bisherige Ausstattung. Die Schweißlehrausstattung war veraltet. Das Werkstattlayout passte nicht mehr zu den Anforderungen moderner schweißtechnischer Verfahren. TEUTLOFF entschied sich für eine Rekonstruktion der bestehenden Halle. Seit Juni vergangenen Jahres baute die Gesellschaft die alte Kursstätte bis zum Jahresende von Grund auf um und investierte 600.000 Euro in den Bildungsstandort.
DVS-Zertifizierung dank hoher Arbeitsschutzstandards
„Dass wir unseren Teilnehmernhier vor Ort alle Möglichkeiten bieten können, jegliche Materialien und nach allen gängigen Verfahren zu schweißen, ist auch der Verdienst der modernen Luftreinhaltung“, sagt Wilfried Fülle, Gesellschafter von TEUTLOFF. Auch bedingt durch die hohen Standards bei der Absaug- und Filtertechnik erhielt die Bildungsstätte das Zertifikat als DVS-Ausbildungsbetrieb. Im Zuge der Modernisierung suchte die Gesellschaft einen Partner bei der Entwicklung eines effizienten Konzeptes für die Luftreinhaltung. Mit der KEMPER GmbH schloss sich der Bildungsträger mit einem erfahrenen Hersteller von Absaug- und Filtertechnik für die metallverarbeitende Industrie zusammen. Von der Konzeption über die Anlagenplanung bis zur Montage realisierte das Familienunternehmen aus dem westfälischen Vreden die Luftreinhaltung für die neue Bildungsstätte.
Im Zentrum der Luftreinhaltung steht die Absaug- und Filteranlage System 9000. Um Platz in der Halle zu sparen, montierte KEMPER die Anlage in Wetterschutzausführung außerhalb der Halle. Außerdem bleiben die ohnehin geringen Geräuschemissionen komplett außerhalb der Halle – der integrierte Ventilator ist mit einer speziellen Schalldämmung ausgestattet. Weil ein zweites Terminal in der Halle integriert wurde, erfolgt die Bedienung durch die Schweißlehrerdirekt aus der Halle.
Spezieller Membranfilter scheidet ultrafeine Staubpartikel ab
Mit bis zu 54.000 m³ Luftvolumen pro Stunde verfügt das System 9000 über eine enorme Absaugleistung. Über ein Rohrleitungssystem saugt die Filteranlage Schweißrauch und Staubpartikel an insgesamt 36 Arbeitsplätzen ab – zuvor bot die Lehrwerkstatt nur Raum für 20 Arbeitsplätze. Egal, ob an einem oder mehreren Arbeitsplätzen gearbeitet wird: Mithilfe eines Frequenzumrichters und pneumatischen Absperrschiebern, die alle Arbeitsplätze voneinander abtrennen, gelingt es der Anlage, die Saugleistung bedarfsabhängig zu regulieren. Der Unterdruck in der Rohrleitung bleibt dabei konstant, sodass es an einzelnen Schweißplätzen nicht zu Einschränkungen für die Schweißer kommt. Ein weiterer Vorteil der bedarfsabhängigen Regulierung: Sie ermöglicht Kosteneinsparungen durch sinkende Energiekosten. „Dadurch amortisieren sich auch qualitativ hochwertige Lösungen nach kürzester Zeit“, betont Björn Kemper, Geschäftsführer der Kemper GmbH.
Herzstück des innen liegenden Filters ist der innovative KemTex® ePTFE-Membranfilter. Dieser befreit die Luft zu mehr als 99 Prozent von ultrafeinen Partikeln unter 0,4 μm – der Schweißrauch besteht zu 98,9 Prozent aus solchen Partikeln. Selbst Partikel mit nur 0,1 μm werden schon zu circa 92 Prozent abgeschieden. Mit der KEMPER-Technik geht TEUTLOFF über die gesetzlichen Mindestanforderungen hinaus – nach DIN EN 60335 reicht ein Filter der Staubklasse M aus – und begegnet so frühzeitig möglichen weiteren Grenzwertverschärfungen. Erst kürzlich senkte das Bundesministerium für Arbeit und Soziales den Grenzwert für alveolengängige Feinstäube, die bis in die Lungenbläschen (Alveolen) vordringen und sich dort ablagern, um 60 Prozent. „Die Auszubildenden können sich darauf verlassen, dass sie durch die Filtertechnik von KEMPER gesundheitlich auf der sicheren Seite sind“, sagt Eberle.
Flexible Bedienung sorgt für hohe Akzeptanz bei Nutzern
Angeschlossen an die System-9000-Anlage sind unter Anderem 25 Absaugarme. Diese erfassen im Verfahren der Niedrigvakuumpunktabsaugung an ebenso vielen Arbeitsplätzen den Schweißrauch direkt am Entstehungsort. Die Arme sind um 360 Grad von Hand dreh- und schwenkbar. Durch die Form der Haube bedarf es 40 Prozent weniger Nachführung als bei herkömmlichen Hauben. Die Absaugarme bleiben freitragend in der gewünschten Position. „Besonders bei noch unsicheren Lehrlingen bringen diese Absaugarme eine enorme Sicherheit, weil sie sich nicht auf die Absaugung, sondern auf das eigentliche Schweißen konzentrieren können“, bestätigt Eberle. „Aber auch bei erfahrenen Schweißern steigt die Akzeptanz von Luftreinhaltung durch solche Systeme.“ Weil die Hauben zudem mittels integrierten LEDs den Arbeitsplatz ausleuchten, gewährleisten die Absaugarme einen besseren Blick auf das Werkstück.
Auch die Ausstattung an den Schweißtischen verspricht beste Ausbildungsbedingungen. Diese verfügen über eine Stahlblechauflage mit Schamottplatten für die Flachschweißung und ein Stabeisenrost für die Tiefenschweißung. Eine Zwangslagenschweißvorrichtung ist in allen Tischen integriert. Damit die Umgebung um den Schweißplatz auch vor Geräusch-emissionen geschützt ist, integrierte KEMPER pro Schweißplatz jeweils eine Schweißkabine mit speziellen Schallschutzwänden. Abgedunkelte und verschiebbare Schweißlamellenvorhänge schützen den Eingangsbereich der Kabine. Weiterer Vorteil: Alle Schweißkabinen sind mit einem abgedunkelten Sichtfenster ausgestattet. „Unsere Schweißlehrer können durch das Fenster direkt in den Lichtbogen blicken und laufen nicht Gefahr, sich die Augen zu verblitzen“, sagt Fülle.
Neben den Schweißkabinen verfügt die modernisierte Bildungsstätte über sechs Schleifkabinen aus Schallschutzwänden mit verschiebbaren transparenten Lamellenvorhängen. Dahinter befindet sich jeweils ein für den Industrieeinsatz geeigneter Schleiftisch. Die Seitenwände sind mit Schalldämmmaterial ausgestattet. Grobe Partikel fallen in eine Staubsammellade. Der sonstige Schleifstaub wird wie der Schweißrauch an den Schweißarbeitsplätzen durch das zentrale Absaug- und Filtersystem erfasst – ebenso an den fünf Schneidtischen für die Handschneidausbildung. Darin sind jeweils ein herausnehmbarer Schrottkasten und eine Werkstück-Klemmvorrichtung zur Aufnahme von Brennschneidgeräten integriert. Die Tische sind über eine Trittmechanik bedienbar und ebenfalls an die zentrale Absaugung angeschlossen. Energieeinsparung dank Wärmerückgewinnung
Nicht nur in Sachen Arbeitsschutz, sondern auch bei der Energieeffizienz setzt die Kursstätte Maßstäbe. „Dank der KEMPER-Technik rechnen wir damit, in Zukunft 40 Prozent weniger Energie dafür zu verbrauchen, die Lehrwerkstatt im Winter zu beheizen“, rechnet Eberle vor. Das System 9000 ermöglicht dank eines Zwei-Wege-Systems eine effizienteWärmerückgewinnung. Die Anlage kann sowohl auf Um- als auch Abluft betrieben werden. Jahreszeitlich bedingt ergeben sich dadurch große Vorteile: Im Sommer wird die gefilterte warme Luft aus dem Gebäude geleitet. Eine zusätzliche Klimatisierung wird dadurch unnötig. Im Winter macht das System 9000 die gefilterte Luft wieder nutzbar. Die bereits erwärmte Luft verbleibt im Umluftbetrieb in der Halle. Weil das System 9000 über eine IFA-Zulassung verfügt, ist selbst eine Verarbeitung von Chromnickelstahl im Umluftbetrieb zulässig. Auch dadurch entstehen im Winter geringere Heizkosten.
Nach rund einem halben Jahr Ausbildungsbetrieb der neuen Bildungsstätte habe sich die Qualität der Aus- und Weiterbildung in einem hohen Maße verbessert, so Fülle.
RSS-Feed